鋁型材擠壓模具應該如何進行維護

在鋁型材制造業企業中，磨具成本費在鋁型材擠壓成型產品成本中占據35%上下。磨具的優劣及其磨具是不是可以合理使用和維護保養，立即決策了公司是不是可以一切正常、達標的生產制造出鋁型材來。沖壓模具在鋁型材擠壓成型生產制造中的工作中標準是十分極端的，既必須在高溫、髙壓下承擔強烈的磨擦、損壞功效，而且還必須承擔規律性荷載功效。這都必須磨具具備較高的耐熱性、熱疲憊性、熱耐磨性能和充足的延展性。

殊不知，在具體生產制造中，依然有一部分磨具在擠壓成型時無法做到預訂生產量，比較嚴重的乃至擠壓成型不上20條棒或上機操作不上2次就提早損毀，導致選用昂貴的模具鋼制做的磨具遠遠地不可以完成其需有的經濟效益。這類狀況在中國很多家鋁型材制造業企業現階段普遍現象。其知誘因，必須從下列幾層面下手。

一、鋁型材橫截面自身就千姿百態，而且鋁擠壓成型行業發展到今日，鋁合金型材具備重量較輕，抗壓強度好等關鍵優勢，現階段早已有很多制造行業選用鋁型材來替代原來原材料。因為一部分鋁型材的獨特造成磨具因為鋁型材橫截面獨特，設計方案和制做難度系數很大。假如還是應用選用基本的擠壓成型方式通常難以做到磨具額定值生產量，務必選用獨特加工工藝，嚴控各類生產工藝流程主要參數才可以一切正常開展生產制造。而且有的磨具因為自身鋁型材橫截面的獨特或磨具自身的產品質量問題，而造成磨具不可以擠壓成型到額定值生產量，這就必須業務員在接單子時與技術性單位和模具制造廠開展充足溝通交流。另外沖壓模具制做單位必須持續提升沖壓模具技術性，提升模具生產精密度，提升磨具品質。

二、有效挑選錠坯及加溫溫度。要嚴控擠壓成型錠坯的鋁合金成份。現階段一般公司規定澆鑄晶粒大小做到一級規范，以提高塑性變形和降低各項異性。當澆鑄中有出氣孔、機構松散或有管理中心裂痕時，擠壓成型全過程中汽體的忽然釋放出來相近"放鞭炮"，促使磨具部分工作中帶忽然減載又載入，產生部分極大的沖擊性荷載，對磨具危害非常大。有標準的公司可對錠坯開展勻稱化解決，在550~570C隔熱保溫8小時后強制性制冷，擠壓成型提升工作壓力可減少7-10%，擠壓成型速率可提升15%上下。

三、提升擠壓成型加工工藝。要科學研究增加磨具使用壽命，合理使用磨具開展生產制造是不可忽視的一個層面。因為沖壓模具的工作中標準極其極端，在擠壓成型生產制造中一定要采用有效的對策來保證磨具的機構特性。

（1）采用適合的擠壓成型速率。在擠壓成型全過程中，當擠壓成型速率過快時，會導致金屬材料流動性難以勻稱，鋁金屬材料流和磨具腔內腔磨擦加重導致磨具工作中帶損壞加快，磨具溫度具體較高狀況。假如這時金屬材料形變造成的余熱回收不可以立即被帶去，磨具就很有可能因部分超溫而無效。假如擠壓成型速率適合，就可防止所述不良影響的產生，擠壓成型速率一般應操縱在25mm/s下列。

（2）有效挑選擠壓成型溫度。擠壓成型溫度是由磨具加溫溫度、盛錠筒溫度和鋁錠溫度來決策的。鋁錠溫度過低非常容易造成擠工作壓力上升或造成悶車狀況，磨具非常容易出現部分少量的彈性變形，或在應力的位置造成裂痕而造成磨具初期損毀。鋁錠溫度過過高使金屬材料機構變軟，而促使粘附于磨具工作中帶表層乃至堵模（比較嚴重時磨具在髙壓下坍塌），未勻稱澆鑄有效加溫溫度在460-520°C，歷經勻稱化的澆鑄有效加溫溫度在430-480°C。

四、沖壓模具應用早期務必對磨具開展有效的表層高頻淬火處理方式。表層高頻淬火解決能使磨具在保持良好延展性的前提條件下進一步提高磨具的表層強度，以降低磨具應用時的造成熱損壞。必須留意的是表層高頻淬火并并不是一次就可以進行的，在磨具服現役期內務必開展3-4次的不斷高頻淬火解決，一般規定高頻淬火層薄厚做到0.15mm上下。較為適合的滲氮全過程為在磨具進廠檢測后開展第 一次滲氮。這時因為滲氮層機構尚不穩定，應當在擠壓成型5-10條棒后再度滲氮。第二次滲氮后，可擠壓成型40-80條棒。第三次滲氮后以不超過100-120條棒為宜。滲氮前工作中帶一定要打磨拋光，磨具腔內要清除整潔，不能殘余堿渣或臟東西顆粒物。一般狀況下磨具的滲氮頻次不超過4-5次，由于這時滲氮層要不是工作中帶被挫傷得話歷經不斷滲氮和擠壓成型生產制造，滲氮層機構早已相對性平穩。要留意的是早期滲氮時要歷經適合的加工過程方能開展滲氮，滲氮頻次不可以過度經常，不然工作中帶易脫層。

五、磨具上機操作前工作中帶務必歷經碾磨打磨拋光，工作中帶一般規定打磨拋光至鏡面玻璃。對磨具工作中帶的平整度和平整度安裝前應開展查驗。滲氮品質的優劣一定水平上決策了工作中帶打磨拋光的光滑度。磨具腔內務必用髙壓氣及其刷子清除整潔，不可有煙塵或殘渣臟東西，不然非常容易在金屬材料流的推動下挫傷工作中帶，使擠壓成型出去的鋁型材商品出現面粗或畫線等缺點。

六、擠壓成型生產制造時磨具隔熱保溫時間一般在2-3鐘頭上下，但不可以超出8鐘頭，不然磨具工作中帶滲氮層強度會減少而造成上機操作時不耐磨損造成鋁型材表層不光滑，比較嚴重的會造成畫線等缺點。應用磨具時要有與磨具相配套的模支撐點、頂塊和支撐墊，防止因支撐墊內螺紋過大而造成磨具出入口面與支撐墊表面很小，促使磨具形變或裂開。磨具、擠壓成型筒、擠壓成型軸三者同舟，同軸度為±2mm之內，不然易造成軸力荷載及其磨具各位置的設計方案流動性速率更改，危害鋁型材成形。

七、選用恰當的堿洗(煮模)方式。磨具卸模后，這時磨具溫度在500°C之上，假如馬上滲入食用堿中，因為食用堿溫度要比磨具溫度低得多，假如磨具溫度降低快速，磨具非常容易產生裂開狀況。恰當方式是等卸模后將磨具在空氣中置放到100°-150°C再滲入食用堿中。一般分離組成模在卸模前開展拔模實際操作，能夠 大大減少煮模勞動量，減少煮模時間。具體方法是擠壓成型完畢后，擠壓成型桿在于擠壓成型筒倒退，壓余留到擠壓成型筒中，隨后擠壓成型筒倒退，可另外將磨具分離孔內的一部分殘鋁陪同壓余拔出來，隨后再開展堿煮。有的分離組成模芯頭很小，乃至比簽字筆還細，這類磨具擠壓成型完畢后不允許拔模，煮模工出模時一定要事前看清模具設計，務必等磨具腔中的殘鋁基礎都煮掉才可以出模。不然一不注意便會將芯頭碰斷，導致磨具損毀。

鋁型材市場需求的日趨嚴重，驅使各鋁型材制造業企業在沖壓模具的購置、應用、維護保養與管理方法資金投入極大的活力，這規定公司在更改之前的粗放型企業生產管理的另外更改本身意識，從關鍵點著手，搞好磨具的數據分析和成本費耗費管理方法，才可以融入新的銷售市場局勢，在銷售市場中斬獲主動權。